东风锻造公司是中国锻压协会的副理事长单位，是《钢质模锻件通用技术条件》、《钢质模锻公差及加工余量》两项国标的制定者。现有工程技术人员近120名，其中直接从事新产品开发、新工艺、新材料研究的员工37人，9人具有高级职称，19人具有中级职称。
　　设计开发全部采用CAD/CAE技术，广泛应用先进设计软件（CATIA），二维（QFORM）、三维（DFORM）模拟分析软件以及辊锻辅助设计软件（VeraCAD/ZeyeCAD）。模具型腔制造全部采用CAD/CAM技术加工。
　　CAD/CAM/CAE技术的应用，大大提高了设计质量，缩短了开发周期，降低了开发成本。年开发新品上百种，平均每三天就有一个新品问世，开发周期普通零件30天，大型零件60天。设计制造锻件品种主要有变速箱、传动系统、转向系统、前后桥、发动机内锻件等共计1300种，重量0.145－140kg，连杆重量公差在±15g,精度达到国家精密级。

研发人员正在进行模具设计	利用DFORM进行锻造工艺过程模拟分析

东风锻造公司主要成型工艺介绍：

◆曲轴成型
　　采用平面/曲面分模直接成型，锻件流线和机械性能极佳。具备L4，L6、V6 V8多种曲轴锻件的开发设计能力。目前曲轴的品种已达60多种，产品的重量从12.5—130 Kg。

◆连杆成型
　　专用辊锻优化软件设计，多道次自动辊锻，材料利用率高。质量保证能力强，连杆重量公差可控制在1.5~2%以内。目前连杆的品种已达40多种，产品的重量从0.5—12.4 Kg。

◆齿轮闭式锻
　　锻件精度高，尺寸公差达到±0.5，单边加工余量小0.5~0.8mm，材料利用率高达95%。成功开发出热模锻压力机及压床上齿轮件闭式锻造工艺，并批量投入生产。

◆模具数控加工
　　高速铣削工艺和数控铣工艺在模具加工中得到广泛应用，模具制造精度达到1000±0.1mm。同时加快了模具制造周期，曲轴类模具一块耗时仅为12小时。

◆非调质钢的应用
　　非调质钢材料具有节省大量能源、机械加工性能好的优点，是锻造节能的发展趋势。

◆转向节类锻件立锻工艺
　　叉类锻件立锻和挤压成型工艺应用广泛，适用于带枝芽和长杆部锻件。

◆挤孔成型工艺的应用
　　挤孔成型工艺的应用，孔径最小可达Φ16，同时有效地提高了材料利用率。