改、改、改，只要有需求我们就改到底

     6 月份，在东风汽车集团有限公司 2025 年 QC 成果发表会上，东风锻造有限公司 “高飞远翔” 小组凭借《降低凸轮轴齿轮折纹率》项目展现出硬核创新实力，大幅降低产品折纹率。如今，这支团队再接再厉，通过对模架的优化改善，让班产提高 10%，用永不停歇的创新脚步为生产效率持续提升注入活力。

     在模架改善验收现场，改善验收小组成员围绕着这个让使用者赞不绝口的 “工艺艺术品” 交流着。锻一作业部工装负责人王庆宝难掩兴奋地讲述着模架改善带来的显著变化：“经过对下模架模具装配方式的优化，装配稳定性得到极大提升，异常调整时间和冲孔异常件也明显减少，每班班产提高 10%。同时还大幅延长了模架维护保养周期，极大减轻了现场的劳动强度。”  

      验收小组的赵洪波和蔡宜城两位首席十分关注这一成果的推广价值，对此，模架设计者、研发技术部陈翔自信地说：“在设计时就充分考虑了通用性，采用模块化设计，老模架只稍作改动就能覆盖重锻工区所有齿盘件。目前设计和使用验证已完成，正推进老模架改制和备件制作，最终目标是实现重锻齿盘切校模架统一标准，减少规格和模架数量，全面提升现场生产效率。”  

      看着如今的成果，在场的工装人员想起过去班组的抱怨与投诉，不禁感慨万千。去年下半年，锻一作业部重点设备 OEE 指标始终难以达标，工装故障导致的停工问题突出，其中切校工位的停工时间更是位居首位，班组对此反映强烈。在此情况下，提高切校工位工装效率的任务落到了陈翔负责的 “高飞远翔” 改善小组肩上。 

      小组收集了生产中存在的各类问题，经过分析梳理，锁定了影响生产的关键症结。针对这些问题，团队对模架装配方式进行了创新性改进。今年年初，新模架制作完成并投入使用，切校工位的停工时间明显大幅减少。经过多轮验证后，又按标准化要求完善了相关流程。如今新品设计均采用改善后的模架，老模架也在逐步进行改制更新。   

      从解决凸轮轴齿轮折纹率问题，到攻克切校工位模架难题，“高飞远翔” 小组始终以创新为驱动力，在生产实践中不断取得新突破。他们不仅解决了当下的生产痛点，更以长远视角推动工艺标准化、通用化，用持续创新的行动践行着的改善无止境的理念。陈翔坚定地说：“作为一个老企业，要让老设备焕发新活力，就得不停地改善。”

【供稿：王庆宝 】